Raccolta, selezione, riciclo e riutilizzo dei materiali: sono queste le quattro imprescindibili fasi in cui si articola un processo di produzione dei pallet in plastica orientato alla decarbonizzazione e al recupero come quello di Relicyc, reso possibile dall’impiego di tecnologie di stampaggio efficienti e dalla gestione del materiale a fine vita, con benefici tangibili in termini di riduzione delle emissioni e sostenibilità complessiva del comparto.

La raccolta di plastiche dismesse provenienti da scarti industriali e imballaggi post-consumo è lo starting point necessario per ridurre le emissioni di CO₂, il consumo di risorse vergini e la produzione di rifiuti. 

Subito dopo, un’accurata selezione per tipologia di polimero è fondamentale per garantire la qualità del pallet riciclato e la resistenza del prodotto finale; più omogeneo è il materiale di partenza, meglio avverrà il riempimento dello stampo, così da ottenere un risultato omogeneo e privo di punti deboli.

Si passa poi alla pulizia e macinazione: le plastiche raccolte vengono selezionate per mezzo di macchinari e verificate da un operatore specializzato, con lo scopo di eliminare qualunque impurità prima che vengano ridotte in piccoli frammenti. Questo step è essenziale per ottenere un materiale pulito e pronto per il riciclo.

Nell’eventuale fase di estrusione e pellettizzazione, i frammenti plastici vengono fusi ad alta temperatura e filtrati per rimuovere le ultime impurità. Il materiale fuso viene poi “formato” in granuli che diventano la nuova materia prima per la produzione dei pallet, grazie allo stampaggio a iniezione, che permette di ottenere prodotti robusti, precisi e con scarti minimi, massimizzando l’efficienza e riducendo l’impatto ambientale.

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